Трансформация Металлостроя
В короткой пока истории нового предприятия «Силовые машины-Тошиба. Высоковольтные трансформаторы», расположенного в промзоне поселка Металлострой, еще не составлен реестр громких достижений. Завод годовой проектной мощностью 10 тыс. МВА работает пока не в полную нагрузку, приспосабливаясь к новейшему оборудованию и технологиям. Однако, рассказывая об этом совместном российско-японском проекте, не обойдешься без определений, подчеркивающих его уникальность. Достижением можно считать само его появление на экономической карте Петербурга и страны. Построенный по заказу ФСК ЕЭС завод должен стать основным поставщиком трансформаторов для всей российской энергосистемы.
ФОТО Дмитрия СОКОЛОВА
Все родное,
все свое
Ранее таковым являлся Запорожский трансформаторный завод. Теперь заместить его в этом классе – то есть изготавливать машины мощностью свыше 167 МВА и напряжением 330 – 750 кВ – сможет новый завод в Металлострое. В его портфеле на будущий год – заказы не только из регионов России, но и с Украины (Киевская ТЭЦ-5), Казахстана...
Первый контракт на трансформаторы для силовой подстанции нового завода «Силовых машин» в Металлострое здесь подписали еще на этапе строительства. Затем была работа над первым заказом ФСК ЕЭС – оборудованием для подстанции «Губернская» в Тюмени. В настоящее время изготавливают машины для подстанции «Дальняя» на границе Владимирской и Московской областей, для Благовещенской ТЭЦ и подстанции «Лесной ручей» в Ленинградской области...
– Сроки реализации проекта оказались очень жесткими, – рассказывает генеральный директор предприятия Андрей Пищиков. – Решение о создании в рамках импортозамещения завода по производству трансформаторов для нужд электросетевого комплекса России было принято правительством РФ в 2010 году. Строить начали в 2012-м, в конце 2013-го завод был пущен в эксплуатацию и уже в июне 2014-го выпустил первую продукцию. За восемь месяцев изготовлено 10 трансформаторов, включая машины класса напряжения 220 кВ.
Важнейшая особенность петербургского производства – практически полная его локализация на одной площадке. «СМ-Тошиба» все делает сам – проектирует, производит, испытывает, доставляет заказчику и монтирует.
Чувство провода
В Петербурге трансформаторостроения прежде не было вовсе. И в этом, судя по всему, состояла главная сложность для головного предприятия «Силовые машины» – многоопытного производителя энергетического оборудования. Ведь нет производства – нет и кадров...
Сейчас в штате завода 253 сотрудника. На ключевые руководящие должности пригласили специалистов из профильных предприятий Запорожья, набирали персонал также из Тольятти, Москвы, Уфы. Но большинство рабочих, конечно, петербуржцы и жители Ленобласти. Некоторые прошли стажировку в Японии, других специалисты из «Тошибы» обучают на месте. В паре с каждым опытным намотчиком обязательно работает ученик:
– Этой специальности нигде не учат в России, освоить ее можно у нас, – поясняет директор по производству Александр Майоров. – Здесь очень сложные, специфические чертежи. Требуется не только понимание, но и «чувство провода». Мы, как и наши японские партнеры по проекту, очень большое внимание уделяем «выращиванию» собственных кадров.
Уставный капитал предприятия сформирован «Силовыми машинами» и «Тошиба» почти в равных долях (50% плюс одна акция – у петербургской компании). Часть средств, вложенных в инвестпроект стоимостью 5,5 млрд рублей, выделили японские банки. От учредителя «Тошиба» помимо инвестиций новое предприятие получило лицензию на проектирование и технологии производства трансформаторов, расчетные программы, систему качества. И более чем столетний опыт и традиции трансформаторостроения, наконец...
Чем выгоден проект японцам?
– Направление, связанное с системами социальной инфраструктуры, до последнего времени было слабо представлено компанией «Тошиба» в России, его решено было развить, – отвечает на этот вопрос главный технический специалист Косаку Хомма. – И вообще Япония настроена укреплять экономические и дружественные отношения с Россией. Создана среда, чтобы наше сотрудничество успешно развивалось.
Как рассказал г-н Хомма, между российской и японской техническими культурами есть определенная разница, тем не менее сотрудничество оказалось результативным и взаимовыгодным.
Каленым железом
тут не пахнет
«В области трансформаторостроения предприятие не имеет аналогов по уровню технологического оснащения не только в России, но и в мире». В это громкое заявление производителя поверишь, лишь переступив порог завода.
Техника и технологии, смахивающие на космические. Сплошная автоматика. Например, на линии изготовления стержней от рулона электротехнической стали до подачи готовых изделий на сборку человеческие руки их вообще не касаются! Чистота на грани стерильности. «Грязные» заготовочный и сварочный участки внешне ничем не отличаются от «чистых» обмоточного и сборочного цехов. Однако переход в последние возможен только через специальную «камеру-пылесос», воздушный шлюз, в котором с человека сдуваются и вытягиваются малейшие пылинки. Полное отсутствие каких-либо производственных запахов – каленого железа там, где раскраивают железные листы и работают сварщики, краски – там, где красят и сушат баки трансформаторов, опилок и бумаги – там, где работают с ДСП и изоляцией огромных «катушек».
– Во-первых, выбросы на каждом этапе сведены к минимуму, – поясняет Александр Майоров. – Например, плазменная резка идет под водой. Окрашивание, а потом и сушка металлоконструкций также производятся в одной и той же закрытой покрасочной камере. Во-вторых, во всех цехах оборудована мощная система аспирации, так что и в зоне зачистки картона – ни пылинки.
Техническая документация, все чертежи – не в рулонах, а на огромных мониторах (ими оборудовано около 80% рабочих мест), где можно увидеть спроектированную деталь также в объеме, «покрутить», рассмотрев со всех сторон. Наливные полы, расчерченные дорожками и квадратами разных цветов: здесь ограничивают зоны движения каждого сотрудника и каждой детали, чтобы не тратить время и силы на лишние перемещения. Сборку ведут на легких механизированных стеллажах с колесами. Вместо рельсов и гремящих тележек – футуристические платформы-базы на воздушной подушке грузоподъемностью 50 и 400 тонн – независимо от нагруженности, они неспешно и бесшумно скользят над сверкающим полом.
И впечатляющая вершина «хай-тек пейзажа» – испытательный центр, где каждый изготовленный трансформатор трижды (частями после первой и второй сборок, а потом и целиком) проверяют на прочность. Моделируют короткое замыкание, измеряют потери холостого хода, испытывают индуктирование напряжения...
Кажется, мобильность и прагматизм – ключевой принцип не только для машин, но и для людей. На заводе с первых дней работает «Фабрика идей» – доска, на которой любой рабочий может написать свое рацпредложение, а потом и узнать о его реализации.
Высокие стандарты на каждом этапе производства естественным образом формируют и стандарт изделия. По крайней мере сами производители петербургских трансформаторов уверенно обещают пользователям безремонтную эксплуатацию оборудования на протяжении как минимум 30 лет.
Материал опубликован в газете «Санкт-Петербургские ведомости» № 243 (5369) от 25.12.2014.
Комментарии